福特借鉴F1赛车理念打造3万美元级电动皮卡

这一战略对于福特而言至关重要，此前该公司在去年 12 月遭受了 195 亿美元的巨额财务打击，并终止了 F-150 Lightning 电池电动皮卡的生产，因此这一新的电动汽车业务战略不容有失。

福特对平价电动汽车的押注始于几年前由特斯拉老将 Alan Clarke 领导的一个“臭鼬工厂”团队。该团队目前在加州长滩拥有约 450 名员工，在帕洛阿尔托另有 200 人。福特曾在去年 8 月透露部分计划，宣布将摒弃传统的移动装配线，并向路易斯维尔工厂投资 20 亿美元采用新的生产系统。如今，福特通过博客和社交媒体透露了更多细节，解释其如何在保证利润的同时，制造出比平均新车便宜 2 万美元的电动卡车。虽然福特尚未公布具体的续航里程或充电时间等参数，但其核心策略在于通过减少零部件数量来打造更轻、更便宜且更高效的电动汽车。

这一计划的基石是全新的通用电动汽车平台（UEV）。据 Clarke 介绍，该平台将首先用于中型皮卡，随后可扩展支持轿车、跨界车、三排座 SUV 甚至小型商用货车。UEV 是福特首个从零开始设计的“全新”电动平台，这与此前基于现有架构打造 Mustang Mach-E 和 Lightning 的做法截然不同。为了实现极致的效率和可负担性，Clarke 组建了一支汇聚了来自 F1 赛车界以及苹果、Lucid Motors、Rivian 和特斯拉等公司人才的团队。团队还实施了一项“赏金计划”，通过量化指标（如车辆质量、空气动力学阻力和零部件成本）来奖励工程师，帮助他们理解日常决策对最终产品和客户的影响。

在该“赏金计划”的推动下，团队甚至会为了提升效率而采用成本更高的部件。Clarke 举例称，即便是这款电动皮卡的基础版也将配备电动折叠后视镜——这通常是豪华车的配置。原因在于折叠后视镜能降低空气动力学阻力，从而提升整体效率。为了控制成本，福特仅使用一个电机来同时控制镜面的调节和折叠。这种对效率的极致追求还体现在前 F1 工程师与设计团队的紧密合作上。他们利用 3D 打印和机械加工部件制造出类似乐高的测试车辆，数千个精度极高的 3D 打印组件可以在几分钟内完成更换。这种原本只在设计收尾阶段使用的风洞测试流程，现在被频繁用于早期开发阶段。据福特称，这款中型电动皮卡的空气动力学效率将比市面上任何其他皮卡高出 15%。

这种效率的提升直接降低了电池成本，因为更轻、更高效的车辆可以使用更小的电池。Clarke 表示，最终产品的续航里程将比同等燃油皮卡高出约 15%（即 50 英里）。此外，福特还借鉴了特斯拉推广的制造策略，包括使用铝制一体化压铸件，以及将部分车辆功能从 12 伏系统升级为 48 伏电源系统。在电子架构方面，福特采用了类似特斯拉和 Rivian 的区域化控制方法，将数十个电子控制单元（ECU）集成到五个主要模块中。这不仅降低了复杂性和成本，还大幅减少了铜的使用量——据软件工程师 Luccas Di Tullio 透露，新皮卡的线束比福特第一代电动汽车缩短了 4000 英尺，重量减轻了 22 磅。同时，福特自主开发了这五个主要 ECU 的软件，甚至深入到应用层，从而确保了对车辆控制和用户体验的完全掌握。